Функционирует при финансовой поддержке Федерального агентства по печати и массовым коммуникациям
Союз Писателей Москвы  

Журнал «Кольцо А» № 113




Александр ТРИНКЕР

Foto1

 

 

Родился в 1947 г. Доктор технических наук. С 1970 занимал руководящие должности в предприятиях и организациях Госстроя СССР, Минэнерго СССР, Минхимпрома СССР, Минсредмаш СССР. С 1998 – консультант Regeneration Technology Centre & Consultung Development Innovation. Имеет несколько патентов и медалей ВДНХ, более 150 опубликованных научных трудов. В журнале «Кольцо А» публикуется впервые.

 

 

ЗАПИСКИ СТРОИТЕЛЯ-ВЫСОТНИКА

Статья

 

Мне довелось участвовать в строительстве Останкинской телебашни в 1963-1964 годах, после чего я возводил высотные сооружения почти во всех союзных республиках, на ГРЭС (например, на Экибастузской ГРЭС № 2), ТЭЦ, АЭС.

Останкинская Царь-башня и так называемая Экибастузская труба высотой 420 метров занесены в «Книгу рекордов Гиннеса».

Предыстория и история строительства Останкинской телебашни уникальны. Начало всемирной Эры Химизации Цементного Бетона было положено учёным Борисом Давидовичем Тринкером, отцом вашего покорного слуги, ровно 70 лет назад. До него никто не мог получить сверхпрочный, сверхдолговечный и жаростойкий бетон.

Б.Д. Тринкер разработал химические добавки на основе многотоннажных отходов ЦБК в 1947 - 1948 годах. Внедрены они в производство в те же годы, вначале в Сибири и на Дальнем Востоке, затем в Болгарии. Некоторые свои разработки Тринкер применил в бетоне, из которого состоит Останкинская телебашня. Они сделали этот материал без преувеличения вечным бетоном. Более чем полувековая история телебашни доказывает, что это отнюдь не красное словцо. Так, в пожаре 2000 года, который продолжался двое суток (температура в здании превышала 1000 градусов!), останкинский бетон на обычном, то есть не жаростойком, портландцементе не разрушился. Вопреки всем утверждениям мировой науки.

А знаете ли вы, уважаемые читатели, что знаменитую Эйфелеву башню каждые семь лет красят, а нашу Останкинскую Царь-башню никогда не красили?.. «Вечный бетон» не только не стареет, но и не теряет «товарный» вид.

И, поскольку только что прошёл 2017 год, Год Экологии в России, уместно будет заметить, что созданные Тринкером химические добавки являются многотоннажными отходами ЦБК и заводов металлургии, а не вредными продуктами химических производств, что типично для добавок иностранного производства.

В 2010 году в Дубае (ОАЭ) был построен самый высокий в мире небоскрёб «Башня Халифа» или «Бурдж-Халиф», полной высотой 828 метров. Проектировало диковинку американское архитектурное бюро, строила южнокорейская фирма. Строительство продолжалось с 2004 по 2010 годы.

В отчёте фирмы-строителя указано: «Специально для «Бурдж-Халифа» была разработана особая марка бетона, которая выдерживает температуру до +50 °C. Бетонную смесь укладывали только ночью, в бетонную смесь добавляли лёд»; «строительство Бурдж-Халифа заняло 6 лет, чтобы закончить, используя 22 миллиона человеко-часов. Были наняты более чем 30 локальных подрядчиков и 12 000 рабочих из 100 стран. Проект был действительно глобален по своей природе».  

Можно кратко констатировать: нашли чем хвастать! Применение даже самых последних достижений ХХI века в технологии бетона (суперпластификаторы очередного поколения, лёд в бетонной смеси, бетонирование только ночью и только два раза в неделю) и логистике (миксеры, бетононасосы) не могло гарантировать сжатые темпы работ и высокое качество бетона.

 Отечественные строители имеют значительно более богатый и многосторонний опыт работ в условиях жаркого и сухого климата, при солнечной радиации и штормовых ветрах. Вы не поверите, но наши строительные лаборатории в течение 60 лет выбирают материалы, проектируют и подбирают состав бетона для какого угодно климата (от минус 50 градусов в Якутске до плюс 55 градусов в Кушке) и при любой влажности в соответствии с универсальным «Руководством по проектированию и подбору составов гидротехнического и обычного бетона» 1957 года! Главные принципы этого документа – простота, доступность, ускоренная методика, точность результатов.

 По определению жаркий и сухой климат – а это состояние при температуре воздуха выше плюс 25 градусов и относительной влажности менее 50 процентов – требует многих специальных дополнительных мероприятий в технологии бетона.     

 В ОАЭ климат морской, жаркий, но не сухой. Воздух прогревается до 50 градусов, но его относительная влажность остаётся в пределах 90 процентов! В таких условиях затвердевающий бетон быстро не высохнет.       

 А, к примеру, в казахстанском Экибастузе, кроме зноя 55 градусов в тени, одновременно относительная влажность воздуха составляет 25-30 процентов! «Великая сушь» как насосом вытягивает всю влагу из твердеющего бетона, и он без защиты рассыпается в прах.

 С 1977 по 1980 год в Казахстане на Экибастузской ГРЭС  № 1 строились первые самые высотные в Азии инженерные сооружения: железобетонные дымовые трубы 300 и 330 метров высотой. Представьте себе основные параметры трубы: наружный диаметр у основания – 32 метра, наружный диаметр верхнего створа – 12 метров, толщина стенки изменяется от 0,8 метров у основания до 0,3 метра в верхней части. Расчётная девятибалльная сейсмичность вынудила использовать усиленную арматуру периодического профиля диаметром 38 мм, а та, в свою очередь, привела к необходимости применять литую смесь с подвижностью 24-26 см осадки стандартного конуса.

В 1985 году на Экибастузской ГРЭС № 2 возвели высочайшую дымовую трубу мира – 420 метров. Диаметр трубы у основания равен 44 метрам, на конце – 14,2 метрам. На ее создание ушло 35 тысяч кубометров бетона.

Каждую дымовую трубу строили генподрядчик трест Экибастузэнергострой Минэнерго СССР   и субподрядчик: первую «Гидроспецстрой» Минэнерго СССР, а вторую – трест «Спецжелезобетонстрой» Минмонтажспецстроя СССР. В бригадах было по 200 рабочих на каждой трубе. Строительство одной занимало около двух лет. Не только «Башня Халифа» может похвалиться объемами работ и количеством привлеченных сотрудников!

В отличие от жилых небоскрёбов, дымовые трубы должны долго и без ремонта работать в высоко агрессивных средах: конденсатах разных кислот, выделяющихся из продуктов сгорания топлива на ГРЭС. Бетон дымовых труб должен быть коррозионно-стойким.

Меж тем резко континентальный климат Казахстана выявил серьёзные проблемы в технологии бетонов. Температура зимой здесь падала до минус 40 градусов. Добавьте штормовые ветра, «ронявшие» башенные краны и стены главного корпуса. Летом же в тени было плюс 55. За сутки температура могла колебаться в пределах 30-40 градусов. Помню, в июле 1978 года в 7 утра, когда производственные бригады отправлялись в автобусах от городского общежития на стройку, градусник показывал плюс 16-20. В полдень температура достигала 40 градусов, а в три часа пополудни – 55. После этого пика начинался медленный спад. В момент возвращения бригад, работавших 12-часовыми сменами, в город, а именно в восемь вечера, стояла «приятная прохлада» – плюс 30-35. Ночью воздух снова «остывал» до 16-20 градусов. При этом от желающих работать на строительстве не было отбоя. Все рабочие-высотники в период строительства были обеспечены жильём, к зарплатам по основному тарифу прибавляли высотные надбавки и командировочные, так как граждане пребывали там по вахтовому методу, да коэффициент 1,3 за трудные условия. В итоге средняя получка рабочего в месяц достигала 2000 рублей. Наши люди так же прочны, как наш бетон!

Но вернемся к строительству. Такой климат очень вреден для твердеющего бетона. Солнечная радиация и ветер форсируют испарение из него влаги. Это приводит к внутреннему массо- и теплопереносу, особенно у сооружений, имеющих большую открытую поверхность, к переменным термическим напряжениям в их стенках. Есть и другие сложности, хорошо известные специалистам. Неподготовленному читателю достаточно понять, что строить высотки в резко континентальном климате гораздо сложнее, чем в морском, а значит, от строителей требуется куда большая квалификация, чем та, которой так гордятся авторы «Башни Халифа».

Бетонировали дымовые трубы Экибастузских ГРЭС непрерывно и круглосуточно. Круглосуточным же был и лабораторный контроль качества производства бетонной смеси на БСУ. На ГРЭС № 1 первая труба на возводилась в скользящей опалубке, вторая – в переставной. Строители доказали практически: даже в палящем и сухом зное темпы подъёма скользящей опалубки достигали 3-4 метра в сутки, а скорость подъёма в переставной опалубке составляла 1 метр в сутки. В бетонные смеси вводили надёжную, простую, безопасную в применении и успешно применяемую с 1947 года присадку ПАВ – СДБ, который гарантированно обеспечил получение литой бетонной смеси и одновременно самых высоких проектных марок бетона в сооружении.

Применение скользящей опалубки для труб было тогда осуществлено впервые в СССР. Его целью было ускорение темпов работы и повышение её качества. Однако «торопливость» высшего начальства  и категорическое требование начать строительство 12 апреля 1978 без запаса строительных материалов необходимого качества могло привести к аварии. Автор этой статьи был вынужден завысить марку проектируемого бетона, а строительное управление ССМУ Энерговысотспецстрой не смогло наладить непрерывный и постоянный геодезический контроль. В результате при темпах подъёма опалубки 3-4 метра в сутки возникли отклонения от вертикали до 600 мм. Контрольная проверка ультразвуком показала прочность бетона выше проектной, и только поэтому проектировщики согласовали окончательную высоту трубы № 1 в 300 метров. То есть завышение проектной марки бетона вашим покорным слугой спасло дымовую трубу Экибастузской ГРЭС в 1979 году. А сегодня две Экибастузские ГРЭС непрерывно работают 40 лет, производя электрическую энергию для всего Казахстана! Это доказывает высокую долговечность бетона и надёжность возведённых советскими строителями дымовых труб. Причём имеются дополнительные мощности, так как электростанции работают не в полную нагрузку. При необходимости для новых потребителей электроэнергии в Казахстане или за его пределами можно подключить резервные котлоагрегаты.

В результате применения простейших и надёжных отечественных технологий бетона и стройматериалов был получен огромный экономический эффект. Напомню, что возведённые советскими инженерами высотные железобетонные сооружения никогда не красили (исключение – маркировочная сигнальная покраска для самолётов), хоть они, в отличие от всех небоскрёбов в мире, не защищены нержавеющим металлом, стеклом и силиконом.

Опыт возведения азиатских «высоток» - дымовых труб Экибастузской ГРЭС, – инструкции и документы, разработанные советскими учёными и инженерами, пошли в дело в ХХI веке при строительстве небоскрёбов. Да и не только их! В 1950-1980-е годы советские строители, энергетики, монтажники успешно возводили многочисленные железобетонные сооружения во многих странах мира. Можно вспомнить знаменитые Бхилайский металлургический завод в Индии, Асуанскую плотину в Египте, АЭС и химический комбинат на Кубе, ТЭЦ «Исфаган» в Иране, ГЭС «Хоабинь» во Вьетнаме, восемь сотен заводов и комбинатов в Китае, плотины в Аргентине, в Боливии и многие-многие другие, построенные в особых условиях жаркого климата.

Чтобы уверенно направляться в будущее, надо хорошо знать своё прошлое.

 



Кольцо А
Главная |  О союзе |  Руководство |  Персоналии |  Новости |  Кольцо А |  Молодым авторам |  Открытая трибуна |  Визитная карточка |  Наши книги |  Премии |  Приемная комиссия |  Контакты
Яндекс.Метрика